本來沒有裂紋的陶土磚坯燒成后大面上出現大裂紋，有時裂紋還延伸到條面或頂面。這大多是成型時留下的隱患，焙燒又用閘不當，裂紋擴大。為此，應適當降低原料的塑性指數，調整陶土磚機螺旋絞刀的轉速和螺旋角，以減輕泥料分層;或采用熱水、蒸汽攪拌、真空擠泥等措施來減少泥料中的水、氣來消除分層。另外，焙燒應正確用閘，均勻排潮以及分次落實門前閘等。

    陶土磚面上生出一層白色粉末。這是陶土磚體殘留有硫酸鎂、硫酸鈉等可溶無機鹽，吸水后滲出表層蒸發后的殘留物。由于坯體含有一定數量的結晶水，脫水后膨脹，因此，在泛霜時還會崩裂陶土磚的表層。為此，應控制泥料中氧化鎂的含量低于3%。強化粉碎，提高細度和適當延長焙燒及保溫時間，使生成不溶于水的硅酸鹽，減輕或杜絕危害。

    原料中的石灰石焙燒后變成生石灰，出窯后吸收空氣中的水分生成熟石灰，體積劇烈膨脹而破壞陶土磚體，叫石灰爆裂�？招奶胀链u壁薄，危害更大。為此，除要求原料中氧化鈣的含量應少于10%以外，還必須粉碎到粒徑小于2mm，以化整為零減輕危害。在焙燒時把燒結溫度提高到允許的最高燒成溫度，并充分保溫，使生成不溶的硅酸鈣。實驗和實踐都已證明:粒徑在0.85mm以下的氧化鈣顆粒在一定時間內保持1000℃時，會完成一系列的化學反應，與二氧化硅化合生成硅酸(CaSi03 )。但此時泥料的燒結溫度范圍的上限應高于1000qC，并充分保溫。最后一個方法是:陶土磚出窯后立即用水淋透，不等其吸水膨脹即已變成石灰漿而被沖走，避免危害。